随着加工制作业的持续发展，一些高度杂乱的曲面工件和多工序加工工件现已司空见惯，并且其精细化加工要求也原来越高。对其终究加工精度的要求和表面质量动辄都在0.01mm乃至更高。这类工件经过传统加工机床进行加工很难很好的完结。特别是杂乱曲面工件，因传统加工设备是经过手工操控，底子无法进行高精度的曲线走位因而也就无法加工；对于多工序工件的加工，只能说是勉强担任。不过加工功率是很低下的。

　　咱们知道，多工序工件在一般加工设备上进行传统加工，需要在几台乃至十几台不同的加工机床上流转进行，屡次装夹找正和等待加工将耗费很多的非加工时刻，因而加工功率很难提高。为了打破这种加工局限，立式加工中心得到批量应用也就家常便饭了。原因在于这种加工机床不仅是由CNC数控体系控制，并且还装备有刀库及主动换刀装置，经过这些先进功用部件的控制，能够完成高度主动化和复合会集加工的才能。因而是高度杂乱工件和多工序加工工件进行高精、高效加工的主力出产设备。笔者就多年从事一线加工的经验，简单介绍一下，影响立式加工中心工件高速切削的几个重要方面，希望能带给咱们一点启示。

　　对高度杂乱曲面和多工序工件进行高功率的精细化加工，是立式加工中心最为主要的加工特性。这种加工设备除了因装备有刀库及主动换刀装置，使得机床能够进行工件各加工刀具的主动替换以外，还具有高速加工的特色。其主轴转速一般都在8000转每分钟有些机型乃至达到了几万转，进给体系的快移速度更是达到了24米每分钟以上。这些优异的机床特色为工件进行高速切削奠定了基础。不过，高速切削不同于一般切削，对工件终究的加工精度和表面质量影响要素很多。归纳起来主要有机床方面的要素、刀具要素、工艺体系方面的要素、加工工艺要素及工件本身要素等几个重要方面，咱们着重看一下几个较为典型的要素。

　　一、机床方面的要素

　　咱们所说的工件高速切削是指在保证工件加工精度的前提下完结的高功率加工。当然，机床具有高速切削性能是完成工件高速切削的必要条件。前面咱们说过，立式加工中心具有这种高速加工的特色。

　　总体上来说，完成这种加工形式机床方面需要具有下面几个：

　　1、具有较高转速的主轴及进给体系

　　立式加工中心最为中心的部件是主轴和进给体系，主轴体系的反转精度和反转速度是保证工件高速切削的要害，这就要求所装备的主轴体系要结构紧凑、重量轻、刚性强、惯性极小以及相应特性好等几个要害指标。

　　进给体系方面也和主轴的要求相同在保证高速进给的一起，还要保证机床的定位精度和重复定位精度要达到机床设定的参数要求。

　　2、较为灵活的光滑及冷却方法

　　机床主轴高速工作势必会发生很多的高温，为了不使高温对主轴体系造成变形，光滑和冷却就是非常重要的一环，一般情况下对于长期运行在高转速状态的立式加工中心主轴咱们一般选用加装油冷机的方法进行冷却。光滑方面一般选用关闭油浸式，经过这两种手段能够保证机床主轴高速运行时的精度。

　　二、刀具方面的要素

　　刀具是直接作用于工件上的部件，它的好坏直接关系立式加工中心高速切削的正常与否。除了几何参数的选择要合理以外，刀具的材质是其要害的要素。

　　一般来说，适合工件高速切削的刀具资料要具有一下几点：

　　一是所运用的刀具要具有较高的耐磨性，只要这样才能保证刀具在高速切削中，不易构成锯齿形和厚度变化的断续切屑，有用防止刀具的动平衡性破坏，而导致刀具加快磨损。

　　二是要有较高的硬度和耐性，一起满足这两条才能承受刀具高速反转所发生的冲击和振荡，不发生崩刃和断裂现象。

　　三、加工工艺方面的要素

　　咱们知道，立式加工中心是经过执行工件的加工程序来完结其加工任务的。数控加工程序编制的好坏直接影响高速切削时工件终究的加工精度和加工功率。而加工程序编制的要害是工件工艺处理的选择。切削工艺主要包括适合高速切削的工艺路线、下刀方法、走刀路线、优化的高速加工参数以及充沛冷却光滑的方法等。

　　高速切削的刀具轨道原则上多选用分层环切加工，一般运用斜线轨道进刀方法，直接笔直向下进刀极易呈现崩刃等现象，因而不宜选用；斜线轨道进刀方法的铣削力是逐步增大的，因而对刀具和立式加工中心主轴的冲击比笔直下刀小，可显着减少下刀崩刃的现象。还有什么不明白的地方，可以登录我们的官方网站进行详细的咨询和了解。